旋壓工件的缺陷產生原因
 
在旋壓中，由于各種原因造成工件的主要缺陷，例如表面起毛、起皮、折疊、波紋、裂紋、粘結，材料鼓包、擴經、起皺、開裂、斷裂等。通過以下方面簡述。
 
1. 工件表面起皮
在旋壓過程中，工件表面出現魚鱗狀表面起皮，由于旋壓前金屬材料堆積造成的，隆起的材料被旋輪后部分壓入產生折疊。當材料隆起嚴重時，材料實際變薄率增大，旋壓也增大，工件可能被拉裂、拉斷。圖1-1表面起皮
            
圖1-1外表起皮
 
影響工件起皮的因素，旋壓時表面起皮主要與材料的硬度、減薄率、進給量、旋輪工作角度及旋壓方向等因素有關。
(1)材料的硬度，硬度低的材料旋壓時容易變形，因而出現旋輪下參與變形的材料體積大于延伸流動的體積，多余的金屬就在旋輪下堆積起來，故隆起較嚴重，從而容易形成起皮。
 (2)壁厚減薄率 減薄率對材料堆積和起皮的影響比較明顯，減薄率增大時材料堆積和起皮也隨著增大。一般在減薄率達到一定值時才出現明顯的材料堆積和起皮。
 
2. 工件表面波紋
主要是由于旋壓工藝系統的強烈振所造成的。其振動的原因則是芯模轉速過高和旋壓機的剛度不足。因此，只要降低芯模轉并適當調整減薄率和進給比，這個弊病便可得到解決。旋壓時表面出現波紋，實際上波紋是材料在變形時的褶皺，也與熱旋壓時溫度過熱膨脹致使旋輪與芯模之間的間隙變小等因素有關。
因此，為了避免產生波紋，必須嚴格控制毛坯的加熱溫度和加熱時間，冷旋壓時要充分冷卻潤滑。當芯模徑向跳動過大時，將引起旋輪與芯模之間間隙明顯不均等，而對應于間隙小的那部分旋壓件表面上將產生較嚴重的波紋。
 
鋁合金筒形件波紋圖2-1、2-2
    
圖2-1局部波紋                    圖2-2不規則波紋
 
 
3. 工件的裂紋
引起旋壓件裂紋主要原因有材料缺陷、坯料狀態、工藝參數以及變形不均等因素。 如原材料含有非金屬夾雜物或氣孔等，該區域在變薄旋壓拉應力作用下形成裂紋，導致旋壓件斷裂。
熱旋時,如果加熱溫度過高而產生過燒,將會裂成碎片。圖3-1旋壓工件斷裂
 
           
圖3-1旋壓工件斷裂
 
4. 工件表面粘連
粘結現象是于旋輪與工件之間滑動摩擦產生的摩擦熱熱量使接觸點升溫，在高溫高壓擠掉潤滑油,并發生熱擴散焊接的粘結現象。
 
消除粘結現象采用兩種措施：
1）在潤滑劑中加入抗粘結劑
在普通潤滑劑中加入抗粘結添加劑，如含硫、磷、氯的化合物（一硫化鉬和氧化石蠟等）這些化合物在高溫下與旋壓件表面起化學反應，生成硫化鐵、氯化鐵等化學膜、這種化學膜的熔點較油性潤滑膜高得多，可以起到良好隔離作用。即使這種化學膜被旋輪擦掉。又可重新生成，故可始終保持良好的潤滑狀態。
2）涂覆表面保護層
對毛壞進行草酸鹽處理將毛坯進行草酸鹽處理，以獲得牢固地附著一層致密多孔結晶組織的化學膜。這層化學膜不僅具有一定抗壓、抗拉強度和耐高溫的作用，并可利用其多孔性吸附大量潤滑劑，以保證可靠隔離的和良好潤滑。
 
 
5. 工件的起皺和開裂
1.工件起皺的原因：
1）上、下模之間的間隙過大，導致制件在拉深過程中模具無法壓住料，產生起皺。
2）失穩起皺
板料厚度方向的約束力弱，導致壓縮凸緣失穩產生起皺或在不均勻的拉深部位易出現受力不均，導致失穩產生起皺。
2.工件開裂的原因：
1）產品抗拉強度不足而產生的破裂，如靠近凸、凹模圓角處，局部受力過大而破裂。
2）材料成形時受拉深彎曲后再彎曲折回以致產生破裂，多產生于凸筋或凹?？谔?。
3.解決辦法
材料方面：在滿足產品性能的情況下，對于一些易起皺的零件，采用成形性較好的材料。
 
技術上也有了突破，應用范圍和加工能力有很大的提升，出現狀況從事旋壓技術的技術人員一起共同去解決問題，共同努力。